Laadunvalvonta hopeakontaktikokoonpanoille: ±0,01 mm, IATF 16949 ja PPAP, taso 3

Automaattiset hopeakoskettimien niittaus- ja hitsauskokoonpanot vaativat kontrolloitua kosketingeometriaa, liitoksen lujuutta, pinnoituksen eheyttä ja sähkövastusta, -ei pelkästään silmämääräistä tarkastusta. Suuren -volumin rele-, kontaktori-, katkaisija- ja sulakesovellusten tuotantokohteena tulee olla jäljitettävä prosessiikkuna, joka kattaa mittatoleranssin, niittausvoiman, hitsausenergian, leikkauslujuuden, metallografisen rakenteen ja pinnan kunnon.

 

Niittauskoskettimien kokoonpanon toimittajalle tärkein laaturiski ei ole pelkästään se, onko hopeakosketin kiinnitetty. Tekninen kysymys on, pysyykö liitos mekaanisesti vakaana ja sähköä johtavana miljoonien kytkentäjaksojen, lämpöpoikkeamien ja tärinäkuormien jälkeen.

 

 

Hopeanväriset kosketinkokoonpanot yhdistävät tavallisesti kosketinniitin tai kontaktipelletin johtavaan kantoaineeseen, kuten kupariin, kupariseokseen tai nikkeli{0}}teräkseen. Valmiita kokoonpanoja voidaan käyttää sähkömagneettisissa releissä, AC/DC-kontaktoreissa, katkaisimissa, autojen sähkömoduuleissa ja muissa kytkinlaitteissa.

 

Koskettimen ja kantajan välinen mittasuhde vaikuttaa suoraan sähköiseen suorituskykyyn ja mekaaniseen luotettavuuteen.

 

±0,01 mm Niitin asento ja kosketuskorkeus

Tyypillisiä laadun{0}}kriittisiä-mittoja ovat:

Niitin asennon toleranssi: säädetty arvoon noin ±0,01–0,03 mm, kun alavirtamekanismi vaatii tiukan kohdistuksen.
Kosketinkorkeus: ohjataan toimilaitteen liike- ja kosketuspainevaatimusten mukaan.
Niitin pään halkaisija: ohjataan riittävän mekaanisen pysyvyyden ylläpitämiseksi ilman liiallista muodonmuutosta.
Kantajan tasaisuus: ohjataan estämään epätasainen kosketuspaine.
Koskettimen samankeskisyys: valvotaan, kun kosketuspinnan on oltava linjassa liitäntäkoskettimen kanssa.
Purseen korkeus: minimoitu eristeen, kotelon tai liikkuvien mekanismien häiriöiden estämiseksi.

Autoalan ohjelmien mittaominaisuudet tulee linkittää PFMEA:han, valvontasuunnitelmaan, työohjeisiin ja tarkastustietueisiin IATF 16949 -laadunhallintakehyksen mukaisesti.

 

C1100 kupari vs. C2680 messinki koskettimille

Materiaalin valinta muuttaa johtavuutta, muovattavuutta, kovuutta ja niittauskäyttäytymistä.

 

Omaisuus	C1100 puhdasta kuparia	C2680 messinki
Kuparipitoisuus	Tyypillisesti suurempi tai yhtä suuri kuin 99,90 % Cu	Cu-Zn-seos
Sähkönjohtavuus	Korkea, yleensä noin 100 % IACS hehkutetulle materiaalille	Matalampi kuin puhdas kupari
Muovattavuus	Erinomainen	Hyvä
Niittaamisen muodonmuutos	Suhteellisen helppoa	Korkeampi muodostusvastus
Kevään ominaisuudet	Kohtalainen	Parempi valituille geometrioille
Tyypillinen sovellus	Suuri{0}}virtaa johtavat kantoaaltokanavat	Päätteet, kannakkeet, muodostetut sähköosat
Prosessin pääasiallinen huolenaihe	Työkarkaisu ja muodonmuutos	Kovuuden vaihtelu ja halkeilu

 

Kantoaine tulee valita yhdessä kontaktimateriaalin ja liitosprosessin kanssa. Korkean-johtavuuden C1100-kantoaalto voidaan suosia, jos virrantiheys ja lämpöhäviö hallitsevat. C2680 voi olla edullinen, kun muovauslujuus ja mittapysyvyys ovat tärkeämpiä.

 

 

Liittymisprosessi määrittää lopullisen kontaktirajapinnan. Automaattista tuotantoa varten stanssatut sähkökoskettimet tarjoavat eri ohjausmekanismin kuin vastushitsaus tai ultraäänihitsaus.

 

In-Meistinniittaus suuritehoisille-sähköisille koskettimille

In-niitaus yhdistää kosketussyötön, alustamuovauksen, lävistyksen, niittauksen ja mittamuovauksen progressiivisessa muotissa.

Tyypillinen järjestys on:

Kantonauhan syöttö.
Pilotin paikannus.
Lävistys tai esi{0}}muovaus.
Kontaktiruokinta.
Kontaktin lisäys.
In-niitattu.
Pään muodostus.
Kantajan muodostus.
Mittojen vahvistus.
Osien erottelu tai rullan -kelalla-tulostus.

Ensisijaisia ​​prosessimuuttujia ovat:

Syöttöpituus.
Kontaktisuuntaus.
Niitin varren halkaisija.
Punch tunkeutuminen.
Niittausvoima.
Kuormitus.
Materiaalin kovuus.
Pään halkaisija.
Niitin taivutettu korkeus.
Kantajan paksuus.

Suurin etu on prosessin synkronointi. Teline ja kosketin sijoitetaan samalla muottijärjestelmällä, mikä vähentää manuaalista käsittelyä ja minimoi asennon vaihtelun.

 

Vastushitsaus: virta, paine ja aika

Vastushitsaus tuottaa paikallista lämpöä liitosrajapintaan sähkövastuksen kautta.

Perusprosessiikkunaa ohjataan seuraavasti:

Hitsausvirta.
Hitsausaika.
Elektrodin voima.
Elektrodin geometria.
Kosketusvastus.
Pinnan kunto.
Materiaalin paksuus.

Riittämätön energia voi johtaa epätäydelliseen liimaukseen tai alhaiseen leikkauslujuuteen. Liiallinen energia voi aiheuttaa työntymistä, painaumia, liiallisia lämpö{1}}vaikutusalueita tai hopeamateriaalin muodonmuutoksia.

Hopeakontaktihitsauskokoonpanossa virtaa ja voimaa tulisi seurata jatkuvasti sen sijaan, että luottaisimme vain tuhoavaan näytteenottoon.

 

Ultraäänihitsaus: korkeataajuinen{0}}mekaaninen energia

Ultraääniliitos käyttää korkeataajuista{0}}mekaanista tärinää paikallisen rajapinnan kitkan ja sidoksen luomiseksi.

Asiaankuuluvia muuttujia ovat:

Taajuus.
Amplitudi.
Hitsausvoima.
Hitsausaika.
Energiaa.
Työkalun geometria.
Materiaalin kovuus.
Pinnan kunto.

Ultraäänihitsaus voi olla hyödyllistä tietyissä johtavien -materiaaliyhdistelmissä, mutta työkalujen käyttöliittymä ja prosessiikkuna on tarkistettava todellista kosketingeometriaa vasten.

 

Liittymisprosessien vertailu ISO 9001:n ja IATF 16949:n mukaan

Parametri	In-Die Riveting	Resistanssihitsaus	Ultraäänihitsaus
Ensisijainen liitosmekanismi	Mekaaninen muodonmuutos	Joule lämmitys	Korkeataajuinen{0}}värinä
Tyypillinen tuotantotapa	Progressiivinen leimaus	Automaattinen solu	Automaattinen solu
Kontaktin paikannus	Integroitu muotiin	Kiinnitys{0}}ohjattu	Kiinnitys{0}}ohjattu
Lämmönsyöttö	Erittäin matala	Paikallinen lämpösyöttö	Pieni bulkkilämpöteho
Mittojen toistettavuus	Korkea, kun muotti on vakaa	Riippuu kiinnittimestä/elektrodeista	Riippuu työkaluista
Työkalujen kuluminen	Rei'itys/stanssaus	Elektrodien kuluminen	Torvi/työkalu kuluma
Sisäänrakennettu seuranta	Voima/siirtymä	Virta/jännite/voima	Energia/amplitudi/voima
Tuhoisa validointi	Leikkaus/veto/metallografia	Kuori/leikkaus/metallografia	Veto/leikkaus/metallografia
Paras istuvuus	Suuri{0}}volyymi niitattuja kontakteja	Hitsattu kosketinkokoonpano	Valitut eri{0}}materiaaliliitokset

 

Oikean prosessin määräävät kosketusgeometria, alustamateriaali, virran arvo, vaadittu liitoslujuus, tuotantomäärä ja loppupään kokoonpanovaatimukset.

 

Vikatilat automaattisessa niittauksessa ja hitsauksessa

Yleisiä vikatiloja ovat:

Yhteystukos.
Koskettimen kierto.
Epätäydellinen niitin häiriö.
Liiallinen niitin pään muodonmuutos.
Halkeileva kannatin reiän ympärillä.
Riittämätön hitsauskimpale.
Hitsauksen poisto.
Liiallinen elektrodin painauma.
Pinnan saastuminen.
Hopeakerroksen vaurio.
Liiallinen purseen muodostuminen.
Koskettimen korkeus toleranssin ulkopuolella.
Liitosvastus ylittää määrityksen.

Jokainen vika tulisi liittää tiettyyn havaitsemismenetelmään sen sijaan, että sitä valvottaisiin yleisellä silmämääräisellä tarkastuksella.
 

 

 

Mekaaninen pysyvyys ja sähköinen suorituskyky on tarkastettava itsenäisesti. Kosketin voi läpäistä silmämääräisen tarkastuksen, vaikka sillä on edelleen riittämätön liitoslujuus tai sisäinen metallurginen vika.

 

Niitattujen koskettimien leikkaus- ja vetotesti

Niitattujen kokoonpanojen tapauksessa leikkaus- tai vetotestaus varmistaa koskettimen-ja-liitoksen mekaanisen eheyden.

Hallitun testisuunnitelman tulee määritellä:

Testaussuunta.
Kiinnikkeen geometria.
Latausnopeus.
Näytemäärä.
Pienin hyväksymisvoima.
Vikatila.
Näytteenottotaajuus.
Erän jäljitettävyys.

Numeerinen hyväksyntäarvo on määritettävä asiakkaan piirustuksen, sovelluksen kuormituksen ja validointitietojen perusteella sen sijaan, että käytettäisiin yleisarvoa jokaiselle kosketingeometrialle.

Tuotannon hyväksyntää varten kirjaa sekä mitattu voima että vikatila. Suuri voima-arvo kantotelineen repeytymisen kanssa eroaa olennaisesti koskettimen ulosvetämisen- aiheuttamasta alhaisesta voima-arvosta.

 

Metallografinen poikkileikkaus{0}}analyysi

Metallografinen analyysi paljastaa viat, joita ei voida havaita ulkopinnasta.

Normaali leikkaustyönkulku sisältää:

Näytteen tunnistaminen.
Tarkkuusleikkaus.
Asennus.
Hionta.
Kiillotus.
Etsaus tarvittaessa.
Optinen mikroskopia.
Liitoksen geometrian mittaus.
Vian luokitus.

Niitattujen kontaktien{0}}poikkileikkauksen tulee vahvistaa:

Niitin tunkeutuminen.
Materiaalin muodonmuutos.
Ota yhteyttä istumapaikkaan.
Halkeamia.
Tyhjiöt.
Burrs.
Paikallinen harvennus.
Kantajan muodonmuutos.
Käyttöliittymän kunto.

Hitsattujen kokoonpanojen metallografian tulisi arvioida:

Hitsauskimpaleen geometria.
Fuusiovyöhyke.
Lämmön{0}}vaikutusalue.
Liitäntäliitos.
Halkeamia.
Huokoisuus.
Karkotus.
Liiallinen tunkeutuminen.

CMM-tarkastus ±0,01 mm:n kriittisille mitoille

Koordinaattimittauskone (CMM) varmistaa monimutkaisten kosketinkokoonpanojen mittasuhteet.

Tyypillisiä CMM-ominaisuuksia ovat:

Yhteyskeskuksen sijainti.
Kosketuskorkeus.
Niitin pään halkaisija.
Kantolaitteen reiän sijainti.
Kokonaisprofiili.
Tasaisuus.
Rinnakkaisuus.
Kohtisuoraus.
Peruspiste-kohteen-etäisyys.

Suurten{0}}volyymien ohjelmissa CMM-tarkastus tulisi tavallisesti yhdistää erityisiin mittareihin tai automaattiseen näöntarkastukseen. CMM on erittäin tehokas kapasiteetin validointiin ja säännölliseen todentamiseen, mutta se ei välttämättä ole nopein menetelmä 100-prosenttiseen tuotannon tarkastukseen.

Tyypillinen laaturakenne on:

CMM → prosessikyvyn validointi → mittakorrelaatio → sisäinen tarkastus → SPC-valvonta.

 

SPC ja Cpk suurempi tai yhtä suuri kuin 1,33 tuotannon vakauden osalta

Kriittisten ulottuvuuksien osalta tilastollisen prosessiohjauksen tulee seurata määrittelyrajojen ja todellisen prosessijakauman välistä suhdetta.

Jos asiakkaan spesifikaatio sen sallii, yleisesti käytetty tavoite on:

Cpk Suurempi tai yhtä suuri kuin 1,33: vakaa tuotantokyky.
Cpk Suurempi tai yhtä suuri kuin 1,67: vahvempi kapasiteettitavoite valituille kriittisille ominaisuuksille.
100 % tarkastus: sovelletaan, jos vian seuraukset tai asiakkaan vaatimukset oikeuttavat sen.

Tarkka tavoite tulee määritellä asiakkaan laatusopimuksessa ja valvontasuunnitelmassa.

 

 

 

Hopeisissa koskettimissa voidaan käyttää puhdasta hopeaa, hopeaseoksia tai hopea{0}}pohjaisia ​​kosketinmateriaaleja riippuen kytkentävirrasta, jännitteestä, koskettimien hitsausvastuksesta ja ympäristöolosuhteista.

Kosketuspinta on arvioitava erillään mekaanisesta liitoksesta.

 

Hopeapinnoituspaksuus: 3–5 μm ja enemmän

Jos hopeapinnoite on määritelty, paksuus on mitattava alustalle ja geometrialle sopivalla menetelmällä.

Mahdollisia menetelmiä ovat:

Röntgenfluoresenssi (XRF).
Metallografinen{0}}poikkileikkaus.
Kulometrinen mittaus.
Muut validoidut pinnoitus{0}}paksuusmenetelmät.

Määritetylle 3–5 μm hopeapinnoituspaksuudelle tarkastuksen tulee varmistaa sekä vähimmäispaksuus että paikallinen tasaisuus. Vain tasaisen vertailupinnan mittaaminen voi jättää huomiotta ohuita alueita muotoilluista reunoista tai upotetuista geometrioista.

 

Kosketusvastus ja nykyinen{0}}kantokyky

Kosketusresistanssiin vaikuttavat:

Yhteysmateriaali.
Kosketusvoima.
Pinnan karheus.
Oksidi- tai kontaminaatiokerros.
Pinnoitteen paksuus.
Kosketusgeometria.
Niittaus laatu.
Hitsauksen laatu.
Mittausvirta.
Lämpötila.

Testimenetelmässä on määriteltävä mittausvirta, anturin konfiguraatio, kosketusvoima ja stabilointiaika. Muuten eri laboratorioista tai tuotantolinjoista saadut resistenssitulokset eivät välttämättä ole suoraan vertailukelpoisia.

 

Pinnan puhtaus leimaamisen ja liittämisen jälkeen

Leimausvoiteluaineet, oksidijäämät, metallihiukkaset ja hitsausjätteet voivat vaikuttaa kosketusvastukseen ja jälkiasennukseen.

Prosessin ohjaimia voivat olla:

Ohjattu leimausvoiteluaineen käyttö.
Tarvittaessa ultraääni- tai vesipuhdistus.
Suodatettu paineilma.
Hiukkasten hallinta.
Silmämääräinen tarkastus määritellyssä valaistuksessa.
Pinta{0}}jäännöstestaus, jos se on määritetty.
Pakkaus heti lopputarkastuksen jälkeen.

Korkeajännitekontaktorisovelluksissa puhtausvaatimukset tulee yhdistää eristysetäisyyteen, ryömintävaatimuksiin ja lopulliseen sähkötestaukseen.

 

Lataa suunnittelun tiedot

 

 

Automaatio vähentää operaattorista{0}}riippuvaista vaihtelua, mutta automaatio itsessään ei takaa laatua. Ohjausarkkitehtuurin on tunnistettava fyysiset muuttujat, jotka vaikuttavat suoraan valmiiseen kokoonpanoon.

 

100 %:n näkötarkastus koskettimien asennon ja pintavikojen varalta

Konenäkö voi tarkastaa:

Ota yhteyttä.
Kontaktisuuntaus.
Yhteydenottopaikka.
Niitin pään geometria.
Puuttuvat komponentit.
Pintanaarmuja.
Vakavat pursot.
Hitsauksen värimuutoksia.
Vieraat hiukkaset.
Kalibroidulla kuvantamisella mitattavissa olevat mittaominaisuudet.

Näkötarkastus tulee validoida tunnettujen -hyvien ja tunnettujen-viallisten näytteiden suhteen. Väärän hyväksynnän ja väärän hylkäämisen määrää tulee seurata järjestelmän validoinnin aikana.

 

Inline Force-Siirtymän valvonta In-Meistinniitauksen aikana

Automaattista niittausta varten voima{0}}siirtymäkäyrät antavat suoraa tietoa muovausprosessista.

Epänormaalit käyrät voivat viitata:

Yhteystiedot puuttuvat.
Kaksoiskontakti.
Väärä materiaalin paksuus.
Työkalujen kuluminen.
Virheellinen kohdistus.
Liiallinen purse.
Materiaalin kovuuden vaihtelu.
Epätäydellinen niittaus.

Yksinkertainen hyväksyntä/hylätty voimaraja on vähemmän informatiivinen kuin valvottu voima{0}}siirtymäallekirjoitus, koska käyrä sisältää tietoa muodostussekvenssistä.

 

Hitsausvirran ja energian valvonta

Automaattisen vastushitsauksen tulee tallentaa prosessiparametrit, kuten:

Hitsausvirta.
Jännite.
Hitsausaika.
Elektrodin voima.
Dynaaminen vastus, jos saatavilla.
Energian syöttö.
Elektrodin kunto.

Trendianalyysillä voidaan tunnistaa elektrodien hajoaminen ennen kuin lopputuote saavuttaa vikatilan.

Tuotannon validointia varten tuhoava leikkaus tai metallografinen testaus tulee korreloida valvottujen sähköisten parametrien kanssa.

 

Automaattinen lajittelu ja erän jäljitettävyys

Tuotannon jäljitysjärjestelmän pitäisi yhdistää:

Raaka-aineerä → leimauskela → progressiivinen muotti → kosketusmateriaalierä → liitosparametrit → tarkastuksen tulos → käyttäjä/laitteisto → valmis{0}}tuoteerä.

Tason 1 autotoimituksissa tietorakenteen tulee tukea PPAP-dokumentaatiota, prosessi-muutostietueita, poikkeamien analysointia ja korjaavia toimia.

PPAP Level 3 -lähetys voi sisältää asiakkaan vaatimusten mukaan:

Suunnittelukirjat.
Tekniset muutosasiakirjat.
DFMEA.
Prosessin vuokaavio.
PFMEA.
Valvontasuunnitelma.
MSA.
Mittasuhteiset tulokset.
Materiaali/suorituskykytestin tulokset.
Alkuvaiheen prosessitutkimukset.
Pätevä laboratoriodokumentaatio.
Ulkonäköhyväksyntä tarvittaessa.
Näytteitä tuotantoosista.
Päänäyte.
Tarkastusapuvälineet.
Asiakaskohtaiset-vaatimukset.
Osien toimitustakuu.

 

 

Luotettava toimittajien laatujärjestelmä rakentuu todisteiden eikä ilmoitusten ympärille.

 

MSA ±0,01 mm Mittaukset

Kun mittaominaisuuksia ohjataan tasolla ±0,01 mm, mittausjärjestelmän on kyettävä ratkaisemaan ja toistamaan vaadittu vaihtelu.

Tyypillisiä MSA-toimintoja ovat:

Mittari R&R.
Bias-tutkimus.
Lineaarisuustutkimus.
Stabiilisuustutkimus tarvittaessa.
Kalibroinnin jäljitettävyys.

Mittausjärjestelmä, jossa on liikaa vaihtelua, voi saada vakaan prosessin näyttämään epävakaalta tai antaa viallisten osien läpäistä tarkastuksen.

 

PFMEA-to-Control-Plan Linkage

PFMEA:n tulisi tunnistaa suhde:

Vikatila → Syy → Ennaltaehkäisyn valvonta → Havaitsemisen valvonta → Reaktiosuunnitelma.

 

Esimerkiksi:

Vikatila	Mahdollinen syy	Ennaltaehkäisy	Havaitseminen
Yhteystiedot puuttuvat	Syöttölaitteen toimintahäiriö	Anturi/lukitus	100% visio
Kontaktivirhe	syötteen-sijaintimuunnelma	Servo-asemointi	Visio/CMM
Matala niitin lujuus	Väärä muotoinen veto	Pakota{0}}siirtymän ohjaus	Leikkauskoe
Hitsauskimpale liian pieni	Pieni virta/elektrodien kuluminen	Nykyinen seuranta	Tuhoava hitsauskoe
Hopeapinnoite alle määrityksen	Pinnoitusprosessin vaihtelu	Toimittajan prosessinohjaus	XRF
Purse yli spesifikaation	Die kulumista	Ennaltaehkäisevä muotin huolto	Näkö/mittari
Korkea kosketusvastus	Likaisuus/liitäntävirhe	Puhdistuksen ohjaus	Sähkövastustesti

 

Tämä kytkentä nopeuttaa korjaavia toimia, koska jokaisella vikatilalla on ennalta määritetty tunnistus- ja reaktiomenetelmä.

 

 

Progressiiviset leimaustyökalut ovat tuotantovälineitä, jotka vaikuttavat suoraan kosketingeometriaan.

 

Työkalujen kulumisen valvonta suuren{0}}volyymin tuotannossa

Kriittisiä kulumispaikkoja ovat:

Lävistyksiä.
Lävistysten muodostaminen.
Niittaamalla lyöntejä.
Die insertit.
Ohjausnastat.
Stripper levyt.
Koskettimien paikannuskomponentit.

 

Työkalujen huoltovälien tulee perustua tuotantokuviin, mittatrenditietoihin ja todelliseen kulumiseen mielivaltaisen kalenterin sijaan.

 

Kun niitin pään halkaisija tai kosketinkorkeus alkaa ajautua kohti määrittelyrajojaan, ennaltaehkäisevä huolto tulee käynnistää ennen kuin osa saavuttaa -spesifikaation poikkeavan tilan.

 

Työkalun pätevyys ennen massatuotantoa

Työkalun validoinnin tulee sisältää:

Ensimmäinen-mittojen tarkastus.
Kykytutkimus.
Progressiivinen muotin kohdistuksen tarkistus.
Yhteystietosyötteen validointi.
Niittausvoiman validointi.
Purseen tarkastus.
Materiaalin palautusarvio.
Koetuotanto.
Työkalujen kulumisen perustason määrittäminen.

Vakaan työkalun tulisi tuottaa mitattavissa oleva prosessijakauma sen sijaan, että se vain ohittaisi useita alkunäytteitä.
 

 

Sähkökosketinkokoonpanot liittyvät usein autoteollisuuden,{0}}energian varastoinnin ja teollisuuden sähköntoimitusketjuihin, joten materiaalidokumentaatio on osa toimittajan hyväksyntää.

 

RoHS- ja REACH-asiakirjat

Materiaalien vaatimustenmukaisuutta koskevissa asiakirjoissa tulee mainita:

Kosketusseos.
Kantoaineseos.
Pinnoitusmateriaali.
Perusmetalli-pinnoite.
Hitsaustarvikkeet tarvittaessa.
Puhdistuskemikaalit tarvittaessa.
Pakkausmateriaalit.

Toimittajailmoitusten tulee olla jäljitettävissä todelliseen materiaaliluokkaan ja tuotantoerään.

 

ISO 14001 ja Process Chemical Control

Jos leimaamalla voiteluaineita, pinnoitusprosesseja, puhdistusaineita tai hitsaustarvikkeita, ympäristövalvonnan tulee kattaa:

Kemiallinen tunnistus.
Varastointi.
Käyttötiedot.
Jätteiden käsittely.
Toimittajan dokumentaatio.
Sovellettavat sääntelyvaatimukset.

ISO 14001 -ympäristönhallintajärjestelmä{1}}voi tarjota puitteet näiden prosessien hallintaan, kun taas tuotteen vaatimustenmukaisuus riippuu todellisesta materiaalista ja kemiallisesta koostumuksesta.

 

 

Seuraava matriisi tarjoaa käytännöllisen laadunvalvontarakenteen-suunnittelun validointia ja massatuotannon{1}}hyväksyntää varten.

 

Laatuominaisuus	Tarkastusmenetelmä	Tyypillinen taajuus	Tekninen tarkoitus
Yhteydenottopaikka	Visio / CMM	100 % näkemys + säännöllinen CMM	Kokoonpanon kohdistus
Kosketuskorkeus	Mittari / CMM	Inline / näytteenotto	Toiminnan yhteensopivuus
Niitin pään halkaisija	Näkö/mittari	Inline / näytteenotto	Mekaaninen pito
Niittausvoima	Voima-anturi	100 % prosessin valvonta	Yhtenäisyys
Nivelten vahvuus	Leikkaus/vetotesti	Erä/näyte	Mekaaninen validointi
Hitsausenergia	Sähkövalvonta	100%	Prosessin vakaus
Hitsauksen lujuus	Leikkaus/kuorimistesti	Erä/näyte	Yhteinen validointi
Yhteinen rakenne	Metallografia	Pätevyys / määräaika	Sisäisten vikojen havaitseminen
Hopean paksuus	XRF / poikkileikkaus-	Erä/näyte	Pinnoitteen yhteensopivuus
Kosketusvastus	Sähkötesti	Valvontasuunnitelman mukaan	Sähköinen suorituskyky
Pureen korkeus	Visio/mikroskooppi	Inline / näytteenotto	Asennusturvallisuus
Materiaalin koostumus	Toimittajatodistus/laboratorio	Saapuvat / erä	Materiaalin tarkastus
Prosessikyky	SPC / Cpk	Käynnistys ja jatkuu	Tuotannon vakaus

 

 

Pätevä niittauskosketinkokoonpanon toimittaja tulee arvioida käyttämällä mitattavissa olevaa valmistustodistusta pelkän laiteluettelon sijaan.

 

Pyydä ±0,01 mm:n mittakykytiedot

Pyydä todellisia kykytietoja, jotka kattavat piirustuksen CTQ-mitat.

Toimittajan tulee pystyä tarjoamaan:

Mittausmenetelmä.
Mittarin resoluutio.
MSA tulokset.
Cpk/Ppk-tiedot.
Tarkastustiheys.
Kalibroinnin tila.
Reaktiosuunnitelma.

Pyydä yhteisiä{0}}voima- ja metallografialevyjä

Niitatut tai hitsatut koskettimet, pyydä:

Leikkaa tai vedä{0}}testituloksia.
poikkileikkausvalokuvat-.
Liitoksen mitat.
Virhe{0}}tilan luokitus.
Prosessin parametrit.
Näytteenottotaajuus.

Tämä todiste on hyödyllisempi kuin väite, että kokoonpano on "testattu".

 

Pyydä PPAP-tason 3 kykyä

Määritä PPAP-vaatimukset autoteollisuuden sovelluksissa ennen työkalujen aloittamista.

Toimittajan tulee vahvistaa vastuunsa seuraavista:

DFM arvostelu.
Työkalujen suunnittelu.
Prosessin kulku.
PFMEA.
Valvontasuunnitelma.
MSA.
Mittatarkastus.
Materiaalin sertifiointi.
Suorituskyvyn testaus.
Alkuperäinen kyky.
Näytteen lähettäminen.
Tekninen{0}}muutoshallinta.

Toimittaja, joka pystyy toimittamaan nämä asiakirjat ennen SOP:ta, vähentää riskiä havaita prosessin{0}}hallintapuutteita asiakkaan hyväksynnän aikana.

 

 

 

Automaattisen hopeakosketinkokoonpanon laatu määräytyy ohjattujen muuttujien ketjun avulla: materiaalin kovuus, koskettimen geometria, niittausvoima, hitsausenergia, työkalun kunto, pinnan puhtaus, pinnoitteen paksuus ja mittaus{0}}järjestelmän kyky.

 

Suurin-volyymin sähkö-, rele-, kontaktori- ja teollisuuskytkentäsovelluksissa vahvimmassa tuotantomallissa yhdistyvät in-niitattu tai kontrolloitu hitsaus, 100 % automaattinen tarkastus perustelluissa tapauksissa, CMM-todentaminen, metallografinen validointi, leikkaustestaus, SPC-, MSA- ja PPAP-tason 3 dokumentaatio.

 

Toimittajan valintapäätöksen tulisi siksi perustua osoitettuun prosessikykyyn ja jäljitettävyyteen. Vakaa ±0,01 mm:n mittaprosessi, vahvistettu liitoslujuus, valvottu 3–5 μm:n pinnoitus tarvittaessa ja dokumentoidut IATF 16949 -laatumenettelyt tarjoavat mitattavissa olevaa näyttöä tuotannon hyväksynnästä.

 

 

Kuinka kauan PPAP-tason 3 dokumentointi kestääautomaattinen hopeakosketinkokoonpano?

Tyypillinen PPAP Level 3 -paketti valmistetaan työkalujen ja prosessien validoinnin jälkeen. Ajoitus riippuu piirtämisen monimutkaisuudesta, työkalujen kehittämisestä, kykytutkimuksista, MSA:sta, materiaalitestauksesta ja asiakaskohtaisista-vaatimuksista. Tarkka aikataulu tulee sopia ennen T0-työkalujen julkaisua.

 

Mikä on tyypillinen T1-näytteen läpimenoaika sisään-niittautuville sähkökoskettimille?

T1-ajoitus riippuu progressiivisesta-suuttimen monimutkaisuudesta, koskettimen geometriasta ja materiaalin saatavuudesta. Uusi leimattu kontaktiohjelma vaatii yleensä työkalujen kehittämistä, jota seuraa koetuotanto ja mittojen validointi ennen T1-näytteiden julkaisemista.

 

Miten 3–5 μm hopeapinnoitteen paksuus varmistetaan sähköliittimissä?

Hopeapinnoitteen paksuus voidaan varmistaa XRF:llä, metallografisella poikkileikkauksella-tai muulla validoidulla pinnoitteen-paksuusmenetelmällä. Mittauspaikkojen tulee edustaa toiminnallisia kosketuspintoja, reunoja ja muodostuneita alueita sen sijaan, että ne luottaisivat yhteen tasaiseen vertailupisteeseen.

 

\