Syväpiirustustekniikka messinkimetalliliittimen metallileimausosille

Syväleimaus on messingin muovimuovauksen ydinprosessi, jossa käytetään painelaitteita ja muotteja messinkilevyaihioiden muuttamiseksi ontoksi tarkkuuskomponentiksi. Se on elektronisten liittimien massatuotannon perusprosessi. Messinkimetalliliitinpäätteen metallileimausosat käyttävät enimmäkseen syväleimausprosessia yksiosaiseen -muovaukseen. Valtavirran valikoima on H65 ja H68 pehmeät messinkilevyt. Näiden kupari-sinkkiseosten sinkkipitoisuus on 30 %-35 % ja niiden venymä on korkea, mikä sopeutuu monimutkaisiin monimutkaisiin monimutkaisiin monimutkaisiin liittimiin. Raaka-aineen näkökulmasta tämä prosessi välttää ongelmia, kuten halkeilua ja epätasaista paksuutta meistoprosessissa. Koko muovausprosessi on jaettu neljään vaiheeseen: tyhjennys, sivuseinän venytys, muotoilu ja irrotus. Monimutkaisissa liittimissä vaaditaan myös useita syväveto- ja välihehkutusprosesseja.

Messingin mekaaniset indikaattorit määrittävät suoraan meistettyjen päätetuotteiden myöten. Venymäkovettuvuusindeksi ja paksuuden anisotropiakerroin ovat materiaalin valinnan kaksi keskeistä kriteeriä. Brass Stamping Contact Connector Accessories asettaa erittäin korkeat vaatimukset levymateriaalin tasaiselle juoksevuudelle. Korkean r--arvon messinki voi vähentää seinämän paksuuden ohenemista meistoprosessin aikana, ja korkea n--arvo voi viivyttää paikallisen jännityskeskittymän aiheuttamaa kaventumista ja halkeilua. Teollisuustuotannossa lyijyä-pitoista messinkiä yleensä vältetään erittäin-ohuissa liittimissä. Tämän tyyppisellä materiaalilla on erinomainen leikkausteho, mutta huono kylmäleimausplastisuus, ja se on altis halkeamille terminaalin salvan ja jousen{9}}pidikkeessä. Samalla aihiomateriaalin pinta on pidettävä sileänä ilman hapettumista tai naarmuja. Pintavauriot muodostavat jännityskohtia leimauksen aikana, mikä vähentää merkittävästi päätetuotteiden myötönopeutta.

Muotiparametrien tarkka suunnittelu on avain pätevän sähköisen metallimessinkiterminaalin leimausosan vakaaseen tuotantoon. Koveran ja kuperan muotin välisellä raolla, pyöreän kulman säteellä ja sisäänvetämisellä- on kaikilla standardoidut ohjausalueet. Syväleimauksen aikana muotin yksipuolinen rako asetetaan yleensä 1,07 - 1,1 kertaa levymateriaalin paksuuteen. Koveran muotin sisääntulokulmaa ohjataan 5-10 kertaa levymateriaalin paksuuteen. Liian pieni rako lisää liittimen kitkaa ja halkeilua, kun taas liian suuri rako aiheuttaa sivuseinän rypistymisen ja mittatarkkuuden menetyksen. Renkaan elastisen vedon sovittaminen{10}}voi tuottaa jatkuvaa painetta, mikä estää tehokkaasti päätelaippa-alueen muodonmuutosta ja rypistymistä. Muotin kiillotettu ja kromattu{12}työpinta voi myös vähentää liittimen pinnan naarmuja.

Tuotantoprosessin aikana eri prosessiparametreja on säädettävä dynaamisesti. Leimausnopeus, voitelujärjestelmä, aihion koko ja lämpökäsittelyprosessi ovat kaikki välttämättömiä. Valmistuksen aikana valitaan sopiva meistonopeus. Jos meistonopeus on liian nopea, arkkimateriaalin paikallinen lämpötila nousee, mikä aiheuttaa mittapoikkeamia. Kupariseoksille tarkoitettu erityinen leimausvoiteluaine voi vähentää muotin ja levymateriaalin välistä kitkaa, mikä varmistaa jousiklipsien tasaisen muodostumisen ja asennusasennon. Välikiteytyshehkutus on lisättävä useiden syvävetoprosessien väliin kylmäkäsittelyn plastisuuden ja messingin haurauden palautumisen eliminoimiseksi. Aihion koko on laskettu osatilavuuden vakioperiaatteen perusteella ja normaali leikkausvara on varattu varmistamaan sähkömessinkikytkimen osan muodon säännöllisyys.

Messingin syväpuristustuotannossa on neljä tyypillistä vikaa: halkeilu, rypistyminen, naarmut ja mittapoikkeama. Toimiala on muodostanut kypsän-ongelmien ratkaisujärjestelmän. Alakulma on korkean-halkeamisriskin alue. Suurennalla muotin pyöreää kulmaa, alentamalla veto-voimaa ja optimoimalla voitelu, sitä voidaan parantaa; laipan rypistyminen johtuu useimmiten riittämättömästä vedosta-, ja sopiva paine voi lievittää ongelmaa. Messingin alhaisen kimmomoduulin aiheuttama pomppiminen aiheuttaa mittapoikkeamia liittimen sisäänviennissä. Valmistajat varaavat palautuvan kompensaation määrän muotin suunnitteluun ja yhdistävät sen säännölliseen muotin huoltoon säilyttääkseen vakaan sähkökosketinkokoonpanojen messinkileimattujen osien asennus- ja kiinnitystarkkuuden.

Messingin syväleimausprosessi yhdistää materiaalitieteen, muottisuunnittelun ja tarkan prosessointitekniikan, mikä mahdollistaa laajamittaisen{0}}standardoidun pistorasialiittimien tuotannon. Sähköliitäntöjen ydinkomponenttina Brass Stamping Parts Electronic Componentsilla on tiukat vaatimukset muotoilun tarkkuudelle, mekaaniselle käyttöikään ja johtavuuden stabiiliudelle. Ainoastaan ​​messinkimateriaalin, muotin rakenteen ja leimausparametrien kolmea ulottuvuutta säätelemällä synkronisesti voidaan valmistaa jatkuvasti korkealuokkaisia-liittimiä, joilla on alhainen kosketusvastus ja pitkä asennus- ja poistoikä. Uuden energia- ja teollisuuden ohjauselektroniikan kehityksen myötä ultraohuiden ja pienikokoisten messinkileimauspäätteiden kysyntä kasvaa jatkuvasti. Myös syväleimausprosessi kehittyy ja päivittyy jatkuvasti.

Yhdistämällä tämän täydellisen kypsän syväleimaustekniikan sarjan luomme ammattimaisesti täydelliset tekniset tiedotMessinkiset metalliliittimet ja metalliset leimausosat. Ne voidaan valmistaa korkealaatuisesta-pehmeästä messingistä H65/H68, ne tukevat räätälöityjä leimausrakenteita ja tinauksen / hopeapinnoituksen pintakäsittelyjä, valvovat tarkasti leimausvirheitä, ja tuotteilla on erinomainen suolasumun kestävyys ja pitkä käyttöikä. Ne kattavat erilaisia ​​kodinkoneiden, uuden energian ja teollisuuden ohjauslaitteiden kokoonpanoskenaarioita, ja niitä voidaan valmistaa ja prototyyppiä eri kokoisina ja erinä.

Asiakkaat, joilla on sähköteollisuuden messinki-kuparin leimaustarvikkeita, ovat tervetulleita kommunikoimaan, konsultoimaan ja tekemään yhteistyötilauksia milloin tahansa.